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你知道超聲波點焊機的这些焊接常识吗

1、強度無法達到欲求標准。當然我們必須了解超聲波點焊機熔接作业的强度绝不可能达到一体成型的 强度,只能说接近于一体成型的强度,而其熔接强度的要求标准必须仰赖于多项的配合,这些配合是什么呢?※塑料材质:ABS与ABS相互相熔接的结果肯定比 ABS与PC相互熔 接的强度来的强,因为两种不同的材质其熔点也不会相同,当然熔接的强度也不可能相同,虽然我们探讨ABS与PC这两种材质可否相互熔接?我们的答案是肯定可以熔接,但是否熔接后的强度就是我们所要的?那就不一定了!而从另一方面思考假使ABS与耐隆、PP、PE相熔的情形又如何呢?如果超音波HORN瞬间发出150度的热能,虽然ABS材质己经熔化,但是耐隆、PVC、PP、PE只是软化而已。我们继续加温到270度以上,此时耐隆、PVC、PP、PE已 经可达于超音波熔接温度,但ABS材质已解析为另外分子结构了!

由以上論述即可歸納出三點結論:

1.相同熔點的塑料材質熔接強度愈強。

2.塑料材質熔點差距愈大,熔接強度愈小。

3.塑料材質的密度愈高(硬質)會比密度愈低(韌性高)的熔接強度高。

2、制品表面産生傷痕或裂痕。在超音波熔接作業中,産品表面産生傷痕、結合處斷裂或有裂痕是常見的。

因爲在超音波作業中會産生兩種情形:

1、高熱能直接接觸塑料産品表面 

2、振动传导 。

所以超音波发振作用于塑料产品时,产品表面就容易发生烫伤,而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔,也极易产生破裂现象,这是超音波作业先决现象是无可避免的。而在另一方面,有因超音波输出能量的不足(分机台与HORN上模),在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接,以累积热能来弥补输出功率的不 足。此种熔接方式,不是在瞬间达到的振动摩擦热能,而需靠熔接时间来累积热能,期使塑料产品之熔点到达成为熔接效果,如此将造成热能停留在产品表面过久, 而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂。是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素,来克服此种作业缺失。

解決方法:

1.降低壓力。

2.減少延遲時間(提早發振)。

3.減少熔接時間。

4.引用介質覆蓋(如PE袋)。

5.模治具表面處理(硬化或鍍鉻)。

6.機台段數降低或減少上模擴大比。

7.易震裂或斷之産品,治具宜制成緩沖,如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等(此項指不影響熔接強度)。

8.易断裂产品于直角处加R角。   

3、制品産生扭曲變形。發生這種變形我們規納其原因有三:

1).本體與欲熔接物或蓋因角度或弧度無法相互吻合.

2).産品肉厚薄(2m/m以內)且長度超出60m/m以上.

3).産品因射出成型壓力等條件導致變形扭曲.

所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时,从表面看来好像是超音波熔接的原因,然而这只是一种结果,塑料产品未熔接前的任何因素,熔接后就形成何种结 果。如果没有针对主因去探讨,那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上,而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔),6kg以下的压力是无法改变塑料的 轫性与惯性。所以不要尝试用强大的压力,去改变熔接前的变形(熔接机的压力为6kg),包含用模治具的强迫挤压。或许我们也会陷入一个盲点,那就是从表 面探讨变形原因,即未熔接前肉眼看不出,但是经完成超音波熔接后,就很明显的发现变形。其原因乃产品在熔接前,会因导熔线的存在,而较难发现产品本身各种 角度、弧度与余料的累积误差,而在完成超音波熔接后,却显现成肉眼可看到的变形。

解決方法:

1.降低压力(压力一定在 2kg 以下)。

2.減少超音波熔接時間(降低強度標准)。

3.增加硬化时间(至少 0.8 秒以上)。

4.分析超音波上下模是否可局部調整(非必要時)。

5.分析産品變形主因,予以改善。 


4、制品内部零件破坏 ,超音波熔接后发生产品破坏原因如下:

1).超音波熔接機功率輸出太強.

2).超音波能量擴大器能量輸出太強.

3).底模治具受力點懸空,受超音波傳導振動而破壞.

4).塑料制品高、細成底部直角,而未設緩沖疏導能量的R角.

5).不正確的超音波加工條件.

6).塑料産品之柱或較脆弱部位,開置于塑料模分模在線.

所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时,从表面看来好像是超音波熔接的原因,然而这只是一种结果,塑料产品未熔接前的任何因素,熔接后就形成何种结 果。如果没有针对主因去探讨,那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上,而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔),6kg以下的压力是无法改变塑料的 轫性与惯性。所以不要尝试用强大的压力,去改变熔接前的变形(熔接机压力为6kg),包含用模治具的强迫挤压。或许我们也会陷入一个盲点,那就是从表 面探讨变形原因,即未熔接前肉眼看不出,但是经完成超音波熔接后,就很明显的发现变形。其原因乃产品在熔接前,会因导熔线的存在,而较难发现产品本身各种 角度、弧度与余料的累积误差,而在完成超音波熔接后,却显现成肉眼可看到的变形。

解決方法:

1.提早超聲波機發振時間(避免接觸發振)。

2.降低壓力、減少超音波熔接時間(降低強度標准)。

3.減少機台功率段數或小功率機台。

4.降低超音波模具擴大比。

5.底模受力處墊緩沖橡膠。

6.底模與制品避免懸空或間隙。

7.HORN(上模)掏孔後重測頻率。

8.上模掏孔後貼上富彈性材料。 

5、产品产生溢料或毛边 ,超音波熔接后产品发生溢料或毛边原因如下:

1).超音波功率太強.

2). 超音波熔接时间太长.

3). 空气压力(动态)太大.

4).上模下壓力(靜態)太大.

5).上模(HORN)能量擴大比率太大.

6).塑料制品導熔線太外側或太高或粗.

上述六项为造成超音波熔接作业后产品发生溢料毛边的原因,然而其中非常关键性的是在第六项超音波的导熔线开设,一般在超音波熔接作业中,空气压力大约在 2~4kg范围,根据经验值很好的超音波导熔线,是在底部0.4~0.6m/m×高度0.3~0.4m/m 如:此型Δ,尖角约呈60°,超出这个数值将导至超音波熔接时 间、压力、机台或上模功率的升高,如此就形成上述1~6项造成溢料与毛边的原因。

解決方法:

1.降低壓力、減少超音波熔接時間(降低強度標准)。

2.減少機台功率段數或小功率機台。

3.降低超音波模具擴大比。

4.使用超音波機台微調定位固定。5.修改超音波導熔線。 


6.产品熔接后尺寸无法控制于公差内 。在超音波熔接作业中,产品无法控制于公差范围有其下述原因:

1).機台穩定性(能量轉換未增設安全系數).

2).塑料産品變形量超出超音波自然熔合範圍.

3).治具定位或承受力不穩定.

4).超音波上模能量擴大輸出不配合.

5). 熔接加工条件未增设安全系数.

解決方法:

1.增加熔接安全系數(依序由熔接時間、壓力、功率)。

2.启用微调固定螺丝(应可控制到 0.02m/m)。

3.檢查超音波上模輸出能量是否足夠(不足時增加段數)。

4.檢查治具定位與産品承受力是否穩合。5.修改超音波導熔線。 

7.超聲波機塑料焊接水、氣密導熔線(焊線)設計

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